Срок службы станка

Содержание
  1. Срок службы станка — Защита прав граждан
  2. Права потребителя в течение срока службы станка
  3. Если срок службы на станок не установлен
  4. Как узнать срок службы станка
  5. Когда изготовитель обязан установить срок службы
  6. Когда изготовитель не обязан устанавливать срок службы
  7. Исчисление срока службы станка
  8. Ремонт токарно-винторезных станков
  9. Виды ремонтов
  10. Особенности капитального ремонта
  11. Этапы капитального ремонта
  12. Срок службы ленточной пилы
  13. Перезаточенная пила может разорваться вскоре после перезатачивания, и этому может быть много причин:
  14. Обслуживание пильных лент
  15. Развод или плющение зубьев
  16. Чистовая финишная заточка осуществляется для того, чтобы сплющенным зубьям придать форму лопаточки с определенными углами и остротой режущих краев. Результат чистового затачивания должен соответствовать требованиям:
  17. Читайте интересные статьи по теме:
  18. Краткое пособие по обслуживанию токарного станка
  19. Рабочее место
  20. Смазка
  21. Регулировка
  22. Установка режущего инструмента
  23. Крепление заготовки
  24. Техника безопасности
  25. Правила работы
  26. Защитная экипировка
  27. Обслуживание после эксплуатации
  28. инженер поможет — Как увеличить срок службы режущего инструмента
  29. 1 Контроль нагрева режущего инструмента
  30. 2 Режущая часть и стойкость
  31. 3 Проектирование инструмента
  32. 4 Контроль стружки при процессе резания
  33. 5 Покрытие режущего инструмента
  34. Технико-экономические показатели станков
  35. Производительность станка
  36. Надежность станка
  37. Долговечность
  38. Рациональность конструкции
  39. Технологиченость станка

Срок службы станка — Защита прав граждан

Срок службы станка

Срок службы станка — это период времени, в течение которого изготовитель обязуется обеспечивать потребителю возможность использовать станок по назначению и несет ответственность за существенные недостатки, которые могут возникнуть в станка.

Права потребителя в течение срока службы станка

В течение срока службы станка потребитель имеет полное право на:

  • возможность использования станка;
  • ремонт и соответствующее обслуживание станка;
  • предъявление требований об безвозмездном устранении существенных недостатках станка, даже, если кончился гарантийный срок;
  • возмещение вреда, возникшего из-за станка.

Если срок службы на станок не установлен

Если срок службы станка не установлен, то производитель обязан обеспечить вышеуказанные права потребителя в течение 10 лет. Таким образом, как правило, производителю гараздо выгодней установить срок службы, чем его не устанавливать.

Как узнать срок службы станка

Срок службы товара устанавливается изготовителем, при этом изготовитель (исполнитель, продавец) обязан своевременно предоставлять потребителю необходимую и достоверную информацию относительно станка, которая в обязательном порядке должна содержать сведения о сроке службы станка.

Когда изготовитель обязан установить срок службы

Изготовитель обязан устанавливать срок службы товара длительного пользования, в том числе комплектующих изделий (деталей, узлов, агрегатов), которые по истечении определенного периода могут:

  • представлять опасность для жизни, здоровья потребителя,
  • причинять вред его имуществу или окружающей среде.

Список товаров длительного пользования, в том числе комплектующих изделий (деталей, узлов, агрегатов), которые по истечении определенного периода могут представлять опасность для жизни, здоровья потребителя, причинять вред его имуществу или окружающей среде содержится в специальном перечне, утверждаемом Правительством Российской Федерации.

Дорогие читатели! Статья рассказывает о типовых способах решения юридических вопросов, но каждый случай индивидуален. Если вы хотите узнать, как решить именно Вашу проблему - обращайтесь к консультанту:

+7 499 938-44-68 (Москва)

+7 812 467-32-45 (Санкт-Петербург)

ЗАЯВКИ И ЗВОНКИ ПРИНИМАЮТСЯ КРУГЛОСУТОЧНО и БЕЗ ВЫХОДНЫХ ДНЕЙ.

Это быстро и БЕСПЛАТНО!

Когда изготовитель не обязан устанавливать срок службы

Во всех остальных случаях установление срока службы является правом изготовителя, т.е. он может и не устанавливать срок службы.

Исчисление срока службы станка

Срок службы может исчисляться единицами времени, а также иными единицами измерения -километрами, метрами и т.п. исходя из функционального назначения товара.

Срок службы на станок начинает течь с момента передачи станка потребителю, если договором не предусмотрено иное.

Ремонт токарно-винторезных станков

Срок службы станка

Использование токарно-винторезного станка связано с постоянными нагрузками. Периодически при допущении ошибок оператором происходит износ важных частей конструкции, другие составляющие станка имеют определенный срок службы.

Именно поэтому станок нуждается в периодическом осмотре, проведя который можно сделать вывод – нужно ли проводить капитальный ремонт, можно ли выполнять работы с соблюдением правил безопасности, способно ли конструкция станка обеспечивать необходимую точность обработки и многое другое.

Проведение периодического осмотра позволяет продлить срок службы станка, а также увеличит показатель производительности работы. Токарно-винторезных станков модели 16К20 и 1К62 осталось довольно много, несмотря на то, что они уже не производятся.

Долгий срок службы можно связать с правильным осмотром, ремонтопригодностью задней бабки, коробки передач, электрооборудования и других составляющих этой конструкции.

Виды ремонтов

Учитывая важность вопроса своевременного проведения ремонта станка, была разработано три меры предотвращения износа электрооборудования, задней бабки и других составляющих станка. Эти меры были разделены на три категории, технология проведения которых значительно отличается:

  1. Предварительный осмотр и ремонт проводится каждый день перед началом работы. Подобная процедура проводится для выявления неисправностей, которые можно выявить при быстром осмотре: плохое питание электрооборудования из-за повреждения кабеля, нарушение крепления задней бабки, механическое повреждение токарно-винторезных станков 16К20 и 1К62, которые появились из-за внешнего воздействия. Подобный осмотр – требования техники безопасности не только при использовании 16К20 и 1К62, но и других моделей.
  2. Текущий ремонт проводится после планового осмотра. Проведение текущего ремонта подразумевает диагностику не только открытых элементов станков 16К20 и 1К62, к примеру, задней бабки, но и электрооборудования и других составляющих конструкции. Основная задача – исправление всех неисправностей, которые не позволяют проводить работы с заданными технологическими параметрами.
  3. Капитальный ремонт – самый сложный и дорогостоящий из приведенных в этом списке. Его проведение позволяет не только обеспечить нужные условия для работы, но и значительно увеличивает срок эксплуатации электрооборудования, составных частей привода, задней бабки, передачи и других составляющих конструкции. Основная задача, которую ставят перед собой, когда проводят капитальный ремонт, это возвращение показателей работы станка 16К20 и 1К62 к тем, который были заданы на заводе или приближение состояния оборудования к первоначальному. Капитальный ремонт предусматривает разбор корпуса, замену электрооборудования и других частей конструкции при необходимости.

Промежуток времени, через который проводят текущий и капитальный ремонт, может зависеть от различных факторов.

Скачать альбомы по ремонту токарно-винторезного станка 16К20

Особенности капитального ремонта

При проведении работы по полному осмотру винторезного станка обращают особое внимание на следующее:

  1. Станину. Станина является связующим элементом и от ее состояния зависит точность обработки, наличие вибрации и многое другое.
  2. Суппорт предназначен для крепления инструмента и его передвижения относительно заготовки. Как и другие части конструкции, он подвержен износу.
  3. Фартук предназначен для преобразования вращательного движения в возвратно-поступательное. От его состояния будет зависеть плавность хода суппорта. Поэтому проводится проверка его состояния.
  4. Коробку скоростей и передач.
  5. На особенности работы всего электрооборудования.
  6. Состояние задней бабки.

Как правило, осмотру подвержены все важные части винторезного станка, которые подвергаются наибольшему воздействию во время обработки детали.

После выполнения проверки на наличие дефектов их исправление проводится путем инструментального вмешательства или полной замены износившегося элемента токарно-винторезных станков. К примеру, при восстановлении электрооборудования часто следует провести полную замену, так как работы по восстановлению очень сложны. При восстановлении задней бабки можно заменить только определенные ее части.

Ремонтные работы проводят исключительно мастера, имеющие навыки по разбору и диагностике винторезного оборудования. Этап тестирования позволяет найти наиболее рациональное решение по восстановлению токарно-винторезных станков.

Этапы капитального ремонта

Современное оборудование позволяет восстановить станки с сильной степенью износа практически до первоначального состояния.

Особая сложность состоит в правильности позиционирования всех элементов, так как отклонение даже на несколько десятков миллиметра обуславливает значительно падение точности обработки. Из-за длительной эксплуатации даже при хорошей смазке контактирующих во время движения поверхностей они затираются.

Эту особенность следует учитывать и устранять. Отклонение от нормы может составить несколько миллиметров, что быстро и точно выявить можно только современным оборудованием.

При проведении восстановления токарно-винторезных обрабатывающих станков, к примеру, 16К20 и 1К62, технология осмотра и выполнения восстановительных работ выглядит следующим образом:

  1. При осмотре токарно-винторезных станин стоит помнить, что именно этот элемент конструкции является связующим. Так правильность расположения задней бабки может зависеть от степени деформации токарно-винторезных станин 16К20 и 1К62. Наличие деформации – результат высоких нагрузок.
  2. Монтаж коробки подач и скоростей токарно-винторезных станков. Коробка подач – один из наиболее важных элементов конструкции.
  3. Восстановление направляющих каретки токарно-винторезных станков – также один из важных этапов, который содержит технология капитального ремонта 16К20 и 1К62.
  4. Диагностика и монтаж фартука.
  5. Обслуживание передней бабки. Один из наиболее важных этапов – демонтаж, диагностика передней бабки, которая состоит из огромного количества важных элементов. Конструкция 16К20 и 1к62 устроена так, что коробка скоростей и подач расположена в этой части.
  6. Замена сменных шестерен.
  7. Замена суппорта 16К20 и 1К62, его наладка.
  8. Монтаж и наладка задней бабки.
  9. Проверка исправности электрооборудования, защитного устройства.
  10. Проверка состояния системы охлаждения.
  11. Замена и монтаж кожухов, различных защитных крышек, обновление табличек с техническими данными.

Таким образом можно провести полное восстановление рассматриваемого оборудования. Многие элементы указанных моделей станков сделаны так, что их можно произвести самостоятельно.

На машиностроительном заводе, где часто и используются подобные станки, несложно произвести износившиеся шестерни для коробки скоростей или передач.

А вот с элементами электрооборудования могут возникнуть трудности, так как заводы, которые создавали 16К20 и 1К62, уже не существуют и детали приходится подбирать по сходству определенных параметров, а не по названию.

Если найти необходимые запчасти можно самостоятельно, то провести их замену может только квалифицированный специалист, который ранее занимался выполнением подобной работы. Технология проведения замены компонентов конструкции изложена в различных книгах, которые можно скачать и изучить.

Однако стоит учитывать, что допущение незначительных ошибок при сборе коробки скоростей или передач приведет к полному износу всех элементов. Также не стоит забывать о том, что наладка проводится для достижения определенных показателей точности обработки, которой сможет достигнуть мастер.

Поэтому диагностику, демонтаж и монтаж следует доверять квалифицированным специалистам.

, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Срок службы ленточной пилы

Срок службы станка
Подробности Категория: Деревообработка

Создано: 17 декабря 2012

5939

Ленточная пила является самой сложной деталью ленточного станка. Больше всего поломок аппарата происходит как раз из-за неисправности пилы.

Во время работы пилы между зубьями появляются микротрещины. Чтобы этого избежать и предотвратить разрыв полотна нужно после остановки станка на перерыв, ослаблять на шкивах натяжение пилы.

Это непременно нужно делать в холодный период, когда натянутая горячая пила быстро остывает и уменьшается в длине, в ней появляется дополнительное натяжение, что может разорвать полотно.

Через каждые два-четыре часа работы пилу нужно снимать с аппарата и вешать на особых устройствах или класть на полу пилоточки на отдых на сутки.

Допускается точить пилу только через четыре часа после снятия ее с оборудования. Заточку нужно выполнять обязательно даже если пила не успела затупиться.

При затачивании зубьев по всему профилю и в пазухе между зубов, обрезается тончайший слой металла. При этом форма зубьев остается прежней, а в пазухах микротрещины удаляются.

Чтобы избежать прожогов металла зубьев при затачивании применяют особую жидкость для охлаждения. После заточки нужно обязательно убрать заусенцы, к примеру, при помощи специальной шарошки или деревянного бруска, а то заусенцы будут провоцировать появление микротрещин.

Во время перерыва  в течение суток в полотне пилы происходит сброс напряжений.  По сечению пилы напряжения выравниваются, но в начальное состояние не возвращаются. При следующем использовании этой пилы в ней опять появляться микротрещины.

Когда-нибудь полотно порвется. Сложно точно сказать, как долго прослужит полотно заточенное повторно.

Перезаточенная пила может разорваться вскоре после перезатачивания, и этому может быть много причин:

  • усталость пилы из-за долгой работы тупыми зубьями,
  • неправильная перезаточка,
  • искажение формы зубьев при затачивании,
  • некачественное сваривание,
  • некачественное сворачивание и правка,
  • сильное натяжение полотна пилы на оборудовании,
  • неточность набора направляющих и зажима пилы,
  • тяжелое резание,
  • неисправные поверхности шкивов и прочее.

Обслуживание пильных лент

На каждом предприятии стараются расходы на режущий инструмент свести к минимуму. Для этого нужно обеспечить регулярное и абсолютное восстановление режущих способностей используемых пил. Как говорилось ранее, пила не должна работать более четырех часов и после этого 24 часа висеть на подвесах.

Обслуживание и уход ленточных пил включает следующие процессы.

Очищение и проверка. Эту работу лучше совершать на специальном столе. Для удаления опилок и смолы, пилу промывают керосином.

Главное ленту во время очистке не поцарапать. Зубья и впадины можно очистить щеткой. Чтобы обнаружить трещины нужно воспользоваться лупой. Выявленные трещины и дефекты зубьев помечают мелом.

Удаление трещин и реставрация дефектов зубьев. Приостановить рост трещин во впадинах можно различными методами. Распространение трещины длиной меньше одного сантиметра можно остановить кернением: в конце трещины с обеих сторон ленты при помощи керна делают небольшие лунки.

Небольшие трещины можно удалить срезанием слоя металла шлифовальным кругом или напильником. При этом поверхности должны быть гладкими.

Дефекты зубьев обрабатывают шлифовальным кругом или напильником, стараясь восстановить их первоначальную форму. Если один или несколько зубьев сломается, тогда к полотну приваривают кусок пилы, который соответствует профилю зубьев.

Затачиванием доводят зуб до точных размеров. Если лента широкая, то неисправный кусок отрубают на гильотине, и ленту сваривают в кольцо.

Совмещение краев ленты. Края ленты равняют и соединяют сваркой при помощи разных сварочных аппаратов, к примеру, АСЛП-18, АСЛП-23 (для лент с шириной 17,5 и 23 см соответственно).

Сваривание ленточных пил шириной от 5 до 300 миллиметров на сварочных аппаратах делается контактным методом встык с отжигом постоянным током.

В устройстве станков предусмотрена вероятность плавной (с высокой точностью) регулировки тока сварки и температуры отжига.

Вальцовка. В ленточной пиле с шириной больше 6 сантиметров вальцовкой нужно создать предварительное напряжение. Середина полотна должна быть в растянутом состоянии. В зависимости от формы шкива станка (бочкообразного или прямого) вальцевание происходит по-разному.

При помощи этого способа убирают поперечную погнутость пилы, крыловатость, поперечные изломы, отгиб кромки сзади, скручивание полотна и местные несовершенства (выпучены, изгиб, слабые и тугие места).

Развод или плющение зубьев

Зубья узких ленточных пил разводят, а широких — плющат.

Затачивание зубьев. Бывают предварительная и финишная заточка зубьев пил.

Предварительное затачивание выправляет формы зубьев, которые получены при штамповании на  плющильно-формовочном станке. Зубьям придают форму кулачка заточного аппарата, что дает возможность при окончательной заточке убирать с поверхности зубьев тончайшие слои металла.

Более того, при предварительном затачивании окончательно убирают остатки раздавленных краев зубьев и готовят их к вторичному сплющиванию.

Чистовая финишная заточка осуществляется для того, чтобы сплющенным зубьям придать форму лопаточки с определенными углами и остротой режущих краев. Результат чистового затачивания должен соответствовать требованиям:

  • после затачивания все зубья должны иметь одинаковые высоту, шаг и параметры угла;
  • зубья должны размещаться на прямой линии;
  • между зубьями впадины должны плавно закругляться;
  • зубья пил не должны иметь  надломов, заворотов, посинений кончиков металла, заусенцев;
  • режущие края зубьев должны быть перпендикулярны боковому основанию ленты, а то во время работы пила будет резать вбок.

Для затачивания применяют корундовые абразивные круги вида 1 (3П) или ПП, которые рекомендованы изготовителями пил.

Пилу перед заточкой необходимо поставить так, чтобы впадины зубьев выдавались над аппаратом для заточки не больше чем на 2-3 мм, а то зубья будут ходить ходуном.

При затачивании избежать появления заусенцев невозможно, потому ленту надо поставить так, чтобы заусенцы появлялись с внутренней стороны.

Починка пил. При починке пил производят купирование трещин, вырезают дефектные зоны и вставляют новые куски ленты.

Купированию подвергают трещины длиной не больше 10 – 15 процентов от ширины пилы. Чтобы трещина не увеличивалась вглубь, в конце ее просверливают отверстие размером 2 — 2,5 мм.

Если в полотне несколько трещин (4-5штук), которые находятся на участке длиной 40-50 см, то это место в полотне вырезают (при этом его длина не должна быть меньше 50 см), а на это место приваривают новый отрезок. При этом нужно не изменить форму и шаг зубьев.

Для сильно широких пил длина куска, который вставляют взамен вырезанного, должна быть больше на размер усадки при сваривании лент.

Однако станки выбраковывают такие пилы.

Пилу готовую к работе нужно полчаса  погонять в холостую на ленточном станке.

Читайте интересные статьи по теме:

  • конструкция столярного ленточнопильного станка

Краткое пособие по обслуживанию токарного станка

Срок службы станка

Для безопасной и эффективной работы оборудования недостаточно полагаться на автоматизацию. Качественное обслуживание токарного станка в соответствии с инструкциями позволит повысить срок службы, увеличить производительность и свести к минимуму необходимость ремонтировать оборудование.

Несоблюдение правил эксплуатации может привести к поломке станка или нарушению режима его нормальной работы, а также к порче заготовок и снижению точности работы. Чтобы этого избежать, достаточно соблюдать ряд простых правил, выполнение которых со временем доводится до автоматизма.

На что нужно обратить внимание для сохранности оборудования и изготовления качественной продукции?

Рабочее место

Качественное освещение — необходимое условие для правильной организации рабочего места. Для того чтобы обеспечить достаточное количество света, на самом станке необходимо закрепить лампы.

Чтобы избежать поражения электрическим током и обеспечить устойчивость в рабочем положении, под ногами оператора станка должна находиться решетка из диэлектрика, изготовленная из пластика или резины.

Также для безопасной и удобной организации рабочего места все необходимые инструменты, детали и заготовки необходимо расположить в одном специально отведенном месте.

Так, размещение их в инструментальных шкафах по левую или правую сторону от рабочего места позволит сэкономить рабочее время, так как любой необходимый предмет будет всегда под рукой. Однако следует помнить, что на самом оборудовании хранить инструменты небезопасно.

Смазка

Для обеспечения эффективной работы станка, предотвращения его перегрева или вывода из строя, необходимо проверить наличие смазки на всех, требующих этого, элементах. Также своевременная смазка деталей, позволяет предотвратить коррозию элементов.

К каждому элементу токарного станка предъявляются свои требования по смазке. Скользящие поверхности частей суппорта, направляющие, пиноль, винт задней бабки необходимо смазывать по всей поверхности элемента один раз за смену.

В бачках коробки скоростей и коробки передач должно быть налито масло индустриальное 30 в достаточном количестве (на некоторых моделях есть отметка максимального уровня жидкости).

Для станков по металлу существуют следующие требования по замене масел:

  • при первом использовании замену осуществляют сначала через 10 дней после начала эксплуатации, затем через 20;
  • после этого на регулярной основе замена производится не реже одного раза в месяц.

Следует отметить, что к некоторым станкам могут предъявляться другие требования, о чем более подробно можно узнать в инструкции по эксплуатации.

Регулировка

К регулировке различных деталей предъявляются свои требования. Это довольно сложный процесс. Некоторые элементы необходимо регулировать каждую смену, некоторые — через определенный период. Узнать весь перечень настраиваемых деталей с указанием срока можно в инструкции к оборудованию, так как все зависит от модели конкретного токарного станка.

Также операции по регулировке можно разделить на две категории: настройка элементов, требующих работы высококвалифицированного специалиста, и настройка более простых и часто настраиваемых деталей. Если токарь обладает достаточно достаточной квалификацией, все работы он может осуществить самостоятельно. В противном случае необходимо воспользоваться услугами специалиста по наладке.

Далее будет приведен перечень операций, которые необходимо настраивать довольно часто, и которые не требуют высокой квалификации рабочего.

Установка режущего инструмента

На станки по металлу режущие инструменты устанавливают несколько раз за смену (это зависит от выполняемых операций). Резцедержатели бывают поворотными или со сменными картриджами, что делает установку быстрой и удобной. Обычно сразу устанавливают два или три разных резца в следующей последовательности:

  1. Необходимо закрепить оснастку в держателе, несильно прижав ее болтами и оставив вылет резца, не превышающий 1-1,5 высоты державки.
  2. Подвести резцедержатель к центру задней бабки. Используя для удобства вращающейся центр, нужно выровнять вершину головки оснастки по центру стакана. С помощью специальных металлических пластин можно поднять резец до необходимого положения. При этом можно использовать не более двух пластин, которые не должны выступать за край держателя.
  3. Полностью затянуть крепежные болты.
  4. Откорректировать положение, снова подводя держатель к центру.

Крепление заготовки

Существует несколько способов крепления заготовок. Наиболее распространенным из них является зажим в трехкулачковом самоцентрирующем патроне. Данная операция осуществляется в следующей последовательности:

  1. С помощью ключа необходимо развести кулачки патрона, чтобы деталь могла проходить свободно.
  2. Правой рукой вставить деталь. Левой рукой поворачивать ключ до закрепления в патроне. Обратите внимание: внутри не должно быть стружки!
  3. Когда деталь будет зафиксирована, двумя руками, приложив максимальное усилие, необходимо повернуть ключ до упора. Для предотвращения биения при вращении и сдвига при обточке нужно проследить, что деталь вставлена в патрон не менее, чем на треть своей длины.
  4. При обработке длинного прута произвести его отцентровку, и с помощью вращающегося центра зафиксировать его с другого конца. Иногда требуется дополнительное закрепление в люнете. Такой дополнительный зажим также предохраняет от биений и сдвигов.

При работе с деревообрабатывающим токарным станком наиболее распространенным является крепление заготовок в планшайбах, которое производится следующим образом:

  1. Для начала производят разметку бруска: на обоих его концах отмечают центры и просверливают отверстия глубиной 3-5 мм.
  2. К детали прикладывается планшайба, в которую вставляется крепящий центральный болт. Болт необходимо ввернуть, зафиксировав держатель на бруске по центру.
  3. Вворачивают остальные крепежные элементы.
  4. На передней бабке станка закрепляют планшайбу с заготовкой.

Внимание! В обоих случаях деталь нужно выбирать с учетом припусков на крепление.

Техника безопасности

Перед началом работы каждый токарь должен прослушать инструктаж по технике безопасности.

Соблюдение простых правил, изложенных в такой инструкции, не только продлит срок службы оборудования, но и обезопасит от травм самого рабочего.

Пренебрегая каким-либо небольшим правилом, можно поставить под угрозу не только свое здоровье, но и жизнь. Поэтому нужно помнить, что безопасность — одно из главных условий осуществления любого вида профессиональной деятельности.

Правила работы

Правила работы на токарном станке варьируются в зависимости от модели и операций, которые на нем планируется выполнять. В инструкции по эксплуатации конкретного оборудования приводят полный перечень таких работ. Стоит обратить внимание на наиболее важные из них:

  • нельзя оставлять ключ в патроне, хранить детали и инструменты на задней бабке или фартуке (при включении оборудования патрон может просто вылететь);
  • оснастка и заготовка должны быть прочно закреплены во избежание поломок и вылета деталей после включения станка;
  • при работе на станках по дереву с брусков должны быть удалены все сучки;
  • необходимо использовать смазочно-охлаждающие жидкости при обточке металлических деталей, что позволит предохранить резцы от перегрева и раскола, а также предотвратить возможность возникновения пожара;
  • включенный токарный станок нельзя оставлять без присмотра.

Защитная экипировка

Также для обеспечения безопасности токарь должен выполнять работу в специальной робе. Одежда должна полностью подходить по размеру, манжеты — плотно обхватывать запястья. Спецодежда позволит избежать ожогов от горячей металлической стружки и заноз при работе с деревом, а плотно прилегающая ткань на рукавах предотвратит опасность зацепиться тканью за вращающиеся элементы.

Для защиты глаз от осколков, стружки или опилок, необходимо использовать защитную маску или очки. Также необходимо убирать волосы (они не должны мешать обзору и цепляться за механизмы), использовать головной убор. При сильном загрязнении (например, при деревообработке) дыхательные органы можно защитить респиратором.

А закрытая, устойчивая обувь позволит избежать ожогов, заноз или падений.

Обслуживание после эксплуатации

Уборка рабочего места — завершающий этап правильной эксплуатации токарного оборудования. Уборку необходимо проводить в перчатках с использованием специальных щеток. Сам станок и пол необходимо очистить от стружки и опилок. Поддон или ящик станка, в который собирается мусор, необходимо опустошать после каждой смены в целях пожарной безопасности (возможность наличия горючего мусора).

Далее с помощью ветоши, смоченной в керосине, оборудование необходимо очистить от масла, смолы, смазочно-охлаждающих жидкостей и других подобных веществ. Затем для предотвращения образования ржавчины все открытые металлические участки должны быть смазаны. Направляющие необходимо залить маслом, и, перемещая заднюю бабку, каретку и салазки, распределить смазку.

Выполнение всех этих несложных правил позволит продлить срок службы оборудования и обеспечить себе безопасность на рабочем месте.

инженер поможет — Как увеличить срок службы режущего инструмента

Срок службы станка

Умные производители уже давно уяснили, что в настоящее время способность контролировать издержки – это самое важное условие для получения успеха. Если Вы сможете увеличить стойкость режущего инструмента, то Вы существенно уменьшите издержки при обработке.

Изготовители инструментальной оснастки очень хорошо это понимают, поэтому последние достижения в области технологии машиностроения посвящены именно повышению значения стойкости режущего инструмента.

Мы расскажем Вам, что изобретено в последнее время для увеличения срока службы инструмента.

Вот пять главных факторов, помогающих производителям уменьшить затраты на режущий инструмент.

1 Контроль нагрева режущего инструмента

От процесса нагревания режущего инструмента в процессе резания в значительной степени зависит его стойкость. Процесс нагревания и то, как происходит охлаждение -это одно из важных при резании. В настоящее время срок службы инструмента увеличивается с помощью разработки новых видов твердых сплавов, новых покрытий и видов стружколомов.

Нагрев появляется из-за скорости, с которой режущий инструмент врезается в металл и за счет трения отводимой стружки. Когда наносится СО2 на режущую поверхность -это существенно продляет срок службы резца. Так же применяют канальную систему смазки состоящую из двух веществ – для СО2 и сухой смазки в виде аэрозоля или воздуха.

 Во время расширения через отверстие для подачи СОЖ и последующего испарения углекислый газ охлаждается до — 78°, оседая на режущий инструмент, получаемую деталь и образуемую стружку в виде белого налета (иногда его еще называют -искусственный лед).

Поэтому двойная система охлаждения очень хорошо и быстро справляется со своей работой.

Применение специальных стружколом на резцах увеличивают срок службы на 20-25%.

Применение внутреннего подвода СОЖ на сверлах увеличивает срок службы на 30-40%.

Применение внутреннего подвода СОЖ на фрезах увеличивает срок службы на 20-25%.

Применение двойного охлаждения СО2 и сухой смазки на сверлах увеличивает срок службы на 45-60%.

Использование стружколома на сверлах увеличивает срок службы на 15-20%.

Использование стружколома на фрезах увеличивает срок службы на 35-50% в зависимости от обрабатываемого материла.

Применение покрытия на режущем инструменте увеличивает стойкость минимум в 1,5-2 раза.

2 Режущая часть и стойкость

Изготовители режущих инструментов используют радиусную или ступенчатую заточку (обычной щеткой или щеткой с нейлоновыми волокнами). Но самое главное это подобранные правильно передний и задний угол.

Верное их значение в зависимости от обрабатываемого материала существенно увеличивает стойкость инструмента.
При неправильном переднем угле увеличиваются силы резания, что очень хорошо видно по нагрузке на шпиндель.

При неправильном заднем угле увеличиваются сила трения, что очень хорошо видно по нагрузке на шпиндель.

При этом их соотношение — это компромисс между жесткостью и прочностью режущего инструмента.

Если Вам нужен режущий инструмент для черновой обработки с прерывистым резанием, у него обязательно должен быть маленький передний и задний угол и стружколом. Это подразумевает большую приложенную силу резания, поэтому при обработке тонкостенных деталей этот инструмент будет сильно вибрировать.

Существуют способы определения степени износа режущего инструмента. Например самый простой способ следить за уровнем износа-это следить за  появлением блестящих по­лосок. При обработке стали на режущей части появляются блестящей полоски. При обра­ботке резанием чугуна на режущей части появляются  темных пятна. В этом случае инструмент исчерпал свою стойкость. 

 Так же интересным способом увеличить стойкость режущего инструмента-это при первом его использовании уменьшить подачу в полтора-два раза и так поработав им пару минут. Эта своеобразная приработка режущего инструмента, немного скруглит режущую кромку, увеличив стойкость на 1-3%. это конечно не очень много, но зато не требует затрат и займет совсем не много времени.

3 Проектирование инструмента

Конструкция инструмента влияет на его стойкостные характеристики. Оснастка должна давать возможность наращивать скорость съема металла, при несущественном увеличении нагрузки на шпиндель.

Выбор инструмента также зависит не только от обрабатываемого материала, необходимой точности и шероховатости получаемой продукции, но и от используемого оборудования. Например при работе с вспомогательным шпинделем важны параметры жесткости и мощности.

При работе на 5-координатном станке на режущий инструмент оказывает нагрузку одновременные разнонаправленные движение силы.

В настоящее время геометрия инструмента позволяет обрабатывать обеими кромками пластины включая дополнительные режущие кромки.

Примером может быть торцовая фреза с идентифицируемыми режущими пластинами DoveIQMill IQ845 от фирмы производителя ISCAR. Она имеет паз типа ласточкин хвост под режущую пластину. Такое геометрическое решение полностью исключает вибрации, увеличивая фиксацию пластину.

Эта двусторонняя пластина имеет восемь режущих кромок, по четыре с каждой стороны, что очень сильно увеличивает стойкость.

Основная проблема при проектировании такого инструмента, состоит в решении обеспечения положительного угла режущей кромки в отрицательном профиле крепления ласточкиного хвоста.

Как говорят представители Iscar, результатом этой работы стала «первая фреза с идентифицируемыми двусторонними режущими кромками на пластинах, имеющих большой положительный передний угол (более 20 градусов), что обеспечивает гладкое и легкое фрезерование».

Другой пример инновационной конструкции от компании Tungaloy. DoMiniTurn – это двусторонняя пластина с положительным углом резания, в которой применяется геометрия «ласточкиного хвоста».

«Конструкция, к которой мы все привыкли, пластины с положительным углом резания устанавливается в пазу, и ее в этом случае удерживает только головка болта.

Пластины DoMiniTurn делают контакт с пазом более жестким и снижает возможность сдвига пластины за счет того, что она крепится в паз «ласточкиного хвоста» и завинчивается» – отмечает представитель Tungaloy.

По его словам, сама по себе пластина имеет отрицательный задний угол нерабочей кромки при устанавке в паз. Когда пластина переворачивается на 180 градусов, тупой угол задний угол становится положительным задним углом.

Каждый материал обладает разными свойствами в процессе резания:

Чугун, высокоуглеродистые и легированные инструментальные стали обладают существенной способностью к истиранию, из-за большого содержания в них твердых зерен карбида железа. Поэтому время работы инструмента при обработке таких металлов всегда будет ниже, чем при обработке резанием малоуглеродистых конструкционных сталей.

Нержавеющие, а также жаропрочные сплавы при процессе резания создают молекулярный износ, при этом очень тяжело отводят тепло. 

4 Контроль стружки при процессе резания

Контроль стружки при резании позволяет уменьшить риск выхода из строя инструмента.
Производители инструментальной оснастки решают проблему отвода стружки для повышения стойкости двумя способами:
подачей СОЖ в зону резания через инструментальную оснастку.
использование стружколомом.

Ярким примером является фреза Sky-tec фирмы Walter. Она имеет осевой подвод СОЖ, позволяющий исключить радиальные каналы, что устраняет проблему микротрещин в поверхности режущего инструмента. СОЖ под давлением направляется в зону резания, значительно уменьшая скопление стружки, появление больших наростов и трещин на режущей части инструмента.

Элементы геометрии режущего инструмента, закручивающие стружку в спираль или дробящие ее, намного улучшают отвод стружки от режущей кромки. Правильный выбор этих элементов увеличивает стойкость режущего инструмента на 30-40% в зависимости сложности обработки.

Неправильный выбор может привести даже к поломке инструмента, например если использовать стружколом при обработке алюминия, стружка быстро налипнет на режущую часть и при недостаточном смыве ее с помощью СОЖ быстро приведет к поломке.

Также конструкция стружколомов не дает температуре из зоны резания переходить со стружки на пластину, что повышает срок службы инструмента.
Стржколомы также выбираются для разных видов обработки (чистовая, получерновая и черновая обработка) выбираются разные, для получения нужной стружки и успешного ее отводу.

Например, при черной обработке толщина среза большая, поэтому стружка имеет также большую толщину поэтому она не вьется, и ее нужно дробить.

5 Покрытие режущего инструмента

Все материалы при обработке резанием выделяют тепло , но нельзя допускать слишком сильный нагрев, т.к. инструмент и обрабатываемая поверхность будут испорчены. Один из способов уменьшить повышенный нагрев инструмента – нанести специальное покрытие на инструмент, уменьшающее трение при резании.

Виды покрытий наносимых методами осаждения
-химическое (CVD) осаждение.
-физическое (PVD) осаждение.

Покрытия вида CVD всегда толще, чем PVD, и очень хорошо защищают инструментальную оснастку от перегрева. Покрытия вида PVD тоньше, поэтому ими можно покрывать очень острые края – они имеют хорошую адгезию на острых углах, при сравнении с CVD. Поэтому  были разработана специальные слоистые покрытия, с добавлениями разных материалов, даже оксида алюминия.

В настоящее время путем ионной имплантации можно получать очень тонкие покрытия почти из любого материала, что позволяет существенно увеличить стойкость режущего инструмента, уменьшая себестоимость его использования.

По моему опыту работы с режущим инструментом значение стойкости когда выбрали инструмент сначала работали на рекомендуемом в каталогах режиме резания. Фрезы стоят до определенного времени и потом просто ломаются. Причем ломаются они в детали, часто приводя к браку заготовки.

После таких поломок фрезы просто нечего затачивать. Поэтому, на заводе приняли решении о принудительной смене после 70% отработанной стойкости по каталогу.

При этой технологии режущий инструмент остается целым и при этом появилась возможность его переточки, что существенно продлило его жизненый цикл.
Поэтому при изготовлении продукции при единичном или мелкосерийном производстве режим резания нужно выбирать щадящие для инструмента.

Такой выбор режимов резания увеличивает стойкость инструментальной оснастки, а также уменьшает процент брака и повышает стабильность качества выпускаемой продукции.

Технико-экономические показатели станков

Срок службы станка

Одним из основных требований, которые предъявляются к современным металлорежущим станкам являются требования точности работы.

Под термином точность работы станка понимается стабильность обеспечения станком получения заданной геометрической формы обрабатываемой детали, качества ее поверхности и точности размеров, определяющих основные параметры формы.

Точность работы станка зависит от многих факторов, связанных с проектированием и изготовлением станка, правильности его эксплуатации и своевременного профилактического ремонта станка.

Повышение точности станка достигается совершенствованием технологии изготовления его деталей и сборки его узлов, а сохранение первоначальной точности на длительное время в эксплуатационных условиях — тщательностью ухода и принудительным профилактическим осмотром.

Производительность станка

Другим не менее важным показателем работы станка является его производительность. Производительность станка характеризуется различными показателями, из которых наиболее простым и наглядным является количество обрабатываемых деталей в единицу времени.

Этот показатель является относительным, так как на одном и том же станке при различной его настройке и наличии тех или иных приспособлений, особенно на станке универсального назначения, можно получить различные значения этого показателя.

Для достижения максимальной производительности основное внимание должно быть обращено на сокращение вспомогательного времени, связанного со сменой заготовки, инструмента и управлением циклом обработки на станке. При прочих равных условиях многоинструментальная обработка является одним из способов повышения производительности.

Максимальное сокращение вспомогательного времени и возможность применения многоинструментальной обработки обеспечивается автоматизацией цикла работы станка.

На универсальных станках с ручным управлением производительность достигается путем рационального и удобного расположения органов управления, применения преселективного управления, позволяющего сократить время и перестройку режимов обработки, путем предварительного, в процессе рабочего хода на предыдущей операции, набора нужного сочетания блочных колес коробок скоростей и подач, требуемых на следующей операции. Автоматизация управления металлорежущим станком является основным направлением развития современного станкостроения. Автоматизированные станки получили широкое внедрение не только в крупносерийном и массовом производстве, но начали широко применяться и при мелкосерийном и единичном производстве. Последнему способствует появившиеся в последнее время станки с программным управлением, которые, как указывалось выше, могут легко переналаживаться на обработку любой детали.

Надежность станка

Способность станка работать безотказно и обеспечивать бесперебойную обработку деталей в заданных условиях эксплуатации называется надежностью. Степень надежности характеризуется так называемым коэффициентом надежности и определяется статистическим путем, как отношение фактического времени работы станка к запланированному

где Тпр — время простоя станка вследствие неисправностей;

Трп — время рабочего периода. Значение коэффициента надежности колеблется в пределах 0,8-0,98.

Долговечность

Под понятием долговечность подразумевается срок службы станка в заданных условиях эксплуатации, когда затраты на восстановление его работоспособности экономически целесообразны.

Большое значение для обеспечения нужного класса чистоты обрабатываемых деталей, стабильности работы станка, увеличения его надежности и долговечности является жесткость конструкции станка, что позволяет исключить или снизить возможность появления в процессе работы станка вибраций нежелательной частоты. Виброустойчивость станка обеспечивается не только увеличением массы корпусных деталей, но также учетом возможных источников возникновения вибраций и создания рациональных конструкций. В этом направлении ведутся теоретические и опытные изыскания по разработке методов расчета динамической прочности конструкции станка.

Рациональность конструкции

Рациональная конструкция станка и отдельных его механизмов, в свете требований охраны труда, считается такой, которая обеспечивает бесшумность его работы.

При конструировании нового станка необходимо обеспечивать условия «технологичности конструкции».

Под этим понятием подразумевается соблюдение при проектировании ряда условий, обеспечивающих возможность применения при обработке и сборке деталей станка наиболее прогрессивных и экономичных технологических процессов.

Технологиченость станка

Технологичность конструкции характеризуется: себестоимостью станка, как суммарного показателя трудоемкости и металлоемкости, конструкции; сроком оборачиваемости средств, связанным с длительностью производственного процесса изготовления станка, степенью унификации узлов станка и нормализацией его деталей.

Добавить комментарий